炉前操作标准化无疑是保障安全生产，各个高炉到各个员工，开展技能培训与竞争，相互探讨相互学习。比如厂部各高炉车间开展炉前技能比武，增强班组积极性，组织性，配合性。利用“班组一点课”的培训，培训更换钻杆的注意事项，正确穿戴劳保用品、防止钻杆烫伤；作业专人看护开口机液压系统，避免开口机误动造成机械伤害；人工卸杆前确认开口机所有的动作处于停止状态。通过学习提高了班组作业的操作技能，加强了员工的`安全意识，为安全生产提供可行性保障。

安全生产责任在肩，企业一直坚持“以人为本，安全生产”的理念，在近几年均无重大的安全事故发生，这就证明了企业有一套完整的安全生产方案，坚决摒弃“强生产，轻安全”的错误思想。只有自己学会了如何安全，才是真正的安全。只有责任感与安全意识相辅相成，安全行为才能自觉、具体，安全生产才能有效进行；只有人人养成良好的安全工作习惯，才能真正消除安全隐患与避免违章操作，安全效能才能得以提高。生命是短暂、脆弱的，因其短暂才显得宝贵，因其脆弱才应好好珍惜。安全来自警惕，事故源于麻痹；自己多一份责任，家人多一份安心。让我们时刻提醒自己：安全高于一切！安全来自良好的工作习惯！

生产工培训心得体会范文篇2

2024年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考降低浪费，提高效率的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念;2、寻找可行的方法;3、不要分辨，要否定现状;4、不要力求完美，50分也好，立即实施;5、错了马上改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变，变则通;8、追求根源，反复五个为什么;9、十个人的智慧比一个人的智慧高明;10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动;4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户;5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

生产工培训心得体会范文篇3

首先，感谢公司给我们创造了一次学习提高和沟通交流的机会，这次基层管理人员培训班，从的外出参观总部情况到干部的集中学习，我想用三个字来概括一下我对本次培训班的感受，即“精”、“实”、“全”：“精”在行程精心安排、课程精益求精；“实”在授课老师真情实感、内容注重实际；“全”在知识覆盖一应俱全同时学员听课全神贯注。通过参加这次系统而全面的培训，我有以下几点感受：

一、参观公司感受，也是借着培训的机会来到了梦寐以求的总部。来到了在照片中看了无数次的大楼，走到了宽敞明亮的大楼里，最大的感受我们的活动大堂里、走道里和活动室里都铺上了坐席，我们都被这样的规模所震惊。培训完后我们也来到了基地，基地的建设如火如荼，我们的心情也更波澜起伏了，骄傲我可以在这样的公司上班，成为万声人。

二、“精”课程精心安排，精益求精；培训的目的是对于组长岗位的较色认知，做的时间不一样，如何去定位这个角色，承担这个岗位的职责，管理的知识和管理的技能的传授，从而提升我们的管理水平。7月2日培训，于总为本次培训做开训，讲解了带团队精华的问题，也为这次培训的完成做了很好的铺垫。

1、管理人员角色认知及职责，李霞为我们讲述了小组长岗位的的基本知识，对这个岗位的角色认知。这堂课上最大的收获是做一个目标性的管理人员，不是保姆。对员工要会关心，会帮助，会要求！

2、业务运营指针运用与分析，数据部主管通过公司业务和指针给我讲解，让我们学会如何用数据分析业务，让我们的重视数据也我们管理中的一个重要手段。

3、职场新态，王总给我们的讲解了积极心态、将军心态、感恩的心。而且用了很新颖的授课方式，我们的听课激情被充分的调动起来。

4、合格班组长的塑造，谭主任以理论加实践的案例给我们的分析，让我们很快的接受到知识。

5、让沟通更有效，王静老师讲述沟通的几个重要的技巧，并通过实战演练让我们认真体会沟通和重要性。

6、会议经营，由保险项目运营经理国丽娜授课，做为运营管理中有效的工具之一，这门课是我感觉最有用的，会议如何去开展，会议的几种模板，。例如说早会经营的关键点有四个：业绩的汇报与跟踪，用数据说话公布团队指标的完成情况，达成的个人，那些个人是差一点点就能拿到激励方案的个人都是使团队目标强化的办法；技能培训与分享，赠得比较好的伙伴要进行赠单分享；奖励的兑现与表扬，表扬实现目标的伙伴；激励的方案与追踪，拿数字说话我们还有几个伙伴差多少，最后加油喊口号，开心上线。

7、我们的未来不是梦，孙经理通过丰富的简报给我们分析了现阶段公司业务，远景和后期公司的战略目标等等，更深切明白做为公司的一员我们身上的担子更重了。

三、“实”授课老师真情实感、内容注重实际。原本以为一些简单的管理知识，可以给我们的老师讲解得实在丰富，在老师们绘声绘色的讲解中，我们也更能理解和接受到这些陌生的管理理念。

四、“全”这些课程有比较系统的做为组长所应具备的管理理念，不一样的是管理理念的中有加入有有效的管理工具，对于这些有效的管理工作都有一门专门的课程让我们更深入的去学习。管理中要有数据做为支撑，我们学习到了指针；会分析我们还要会和话务员沟通，那么沟通课程就是增强我们的沟通的技巧；会议是很好的任务下达分解激励人心的手段，会议的经营让我们如何去开展更有效的会议。当然最重要的就是心态，都说心态决定一切，如何去自我激励和影响别人，用积极的心态一切都会不一样。

五、“全”在知识覆盖一应俱全同时学员听课全神贯注。整个培训都贯穿着学习管理知识，如何通过一些办法能使我们的管理知识学以致用。

六、学无止境。培训期学到的知识获益良多，让我感触最深的是学无止境，培训班里有只入公司半年的储备组长，有在组长岗位上工作半年的，也有在公司做过多个业务入公司十几年现在参加储备组长培训的，但是我们都暂时忘记自己的工作，忘我的学习，抱着空杯的心态去学习。大家各抒己见分享自己在岗位上的一些经验，特别是咱们总部的管理人员，更强烈的去表达自己。也让我看到了自身的差距，有差距没关系，意识到了我们才能更好的去进步。

这次培训我会把学到的更多的通过想练和创新更好的运用到我的工作当中，我应该庆幸有这样的一个机会让我们的学习，但是任何的技巧只有不断的时间，反复练习成为习惯性行为后才能产生效果。相信通过一段时间的消化运用，我们的管理能力会有更大的进步！

生产管理培训

生产工培训心得体会范文篇4

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5s与目视化管理。5s要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的'企业中，现场5s做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、tpm。推行tpm要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照pdca四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

生产工培训心得体会范文篇5

任何事故的发生其背后都伴随着大量的安全隐患或大量的不安全因素，安全管理制度的条条款款无不是由血泪和痛苦堆砌而成，安全不在口上，安全且在心中。

对于企业成于安全败也安全，任何一起事故，都是对于企业的一种无法挽回的损失，对家庭更是会造成无法弥补的伤痛。所以把“安全就是效益”这种观点深埋在每一个员工的心里，是这场培训的目的所在，让大家知道若是责任心不强，则就是对自己生命安全的不负责。

多少次的警钟长鸣，就有多少个血泪辛酸的故事。白发苍苍的老母亲悲痛欲绝，弱妻幼子的孤苦无助，别人的事故成为了今天课上的故事，还不足以引起高度的重视吗？还不足以引起高度的警惕吗？多少次的安全事故源于安全意识的淡薄和违章违纪。多少次血泪的教训不是那样触目惊心，多少次事故的当事人不是幸存侥幸。如此淡薄的安全意识，不仅直接伤害自己，还间接的伤害了家人，所以安全无小事，还需时刻记在心。曾振木老师讲了八个法则，还有十二种方法。我对其印象最深的就是“成本法则”。小孩子才分对错，成年人要谈利弊成本。当设计时发现一处缺陷并加以弥补仅需要一元钱，制造时去弥补需要十元钱，运行中去弥补就要花一千元。这种例子说明了问题要早发现早处理。所以安全要提前做，提前控，抓住安全的根本。不能从源头上解决的问题，就要以预防在先，提前行动把问题扼杀在摇篮里，把事故消灭在隐患中。

这一次的培训收获颇丰，也学到了很多能实打实用的方法。作为新进员工在安全生产方面我认识到，我们应当始终坚持安全第一预防为主的风筝，在正常生产组织过程中必须遵循，遵守在安全生产的法律法规不断地进行安全生产和培训，消除侥幸心理了解，掌握必备的梦奇安全措施，在日常工作中实行做到自查自纠，时时学习，刻刻注意。

安全无小事，防微杜渐是关键安全不是面子功夫必须要落到实处。

生产工培训心得体会范文篇6

安全管理培训上的一个核心就是责任，需要我们服从他人的管理，也要加强自我管理，才能确保安全生产，顺利完成好任务，最终实现事故不再发生。

参加了“20xx年上海市道路运输协会安全管理人员专题培训”学习，使我深深感受到了“安全管理重于泰山”。市集装箱科仲武科长从车队安全管理、运营效率、安全检查、车队管理台账中的主要问题及对策、车辆运输发生事故可能性分析、道路安全事故的处置等方方面面进行了讲解，事事来源于实际，句句发人深省。交警支队警官们的一幅幅警示图片、一个个事故案例更是让人切实地感受到了“放过一件事故隐患，等于埋下定时炸弹”的道理。事实反复告诉我们，将安全工作重点从“事后处理”转移到“事前预防”、“事中监督”上来，是堵塞安全生产的“致命漏洞”，防患于未然，遏制安全事故的根本之策。

一、目前我司安全生产管理存在的问题

1、公司部分员工安全意识和责任心不强，发现问题没有及时处理，抱着事不关己高高挂起的态度。

2、对安全事故隐患的处罚力度不够。许多安全事故的发生都是因企业的不安全状态所引起的，在发现问题和隐患时不及时解决和排除，只能在最后的阶段以更高的代价解决，甚至付出生命的代价，给企业经济代来不可挽回的损失，企业的形象也将受到严重的损害。

3、安全和安全培训做得还不够到位，流于形式。部分员工对于安全检查表格上的事项、考核标准只为如何过关，日常实际安全防患措施却全然不知。

4、日常安全检查力度不够，公司相关政策及法规很难再具体管理过程中落到实处。

二、如何防患于未然

1、将安全生产放在首位，让每个员工深刻理解“安全生产管理”的内涵和重要性。树立百分之百安全生产的.责任感，使百分之百的员工成为抓安全的主人，让员工认识到存在任何安全隐患，最终都会影响生产的正常运行。

2、加强安全生产宣传工作，营造良好的安全生产环境氛围。让员工都能明白安全生产与个人、家庭、企业、社会之间的关系。

3、树立“居安思危”的忧患意识。安全生产管理者应把“安全重于泰山”时时刻刻放在心上，把安全提到讲政治的高度来认识。

4、加大企业安全投入成本，提高安全经济观。通过加大安全管理的资金投入，把事故和职业危害消灭在萌芽状态，减少安全事故的发生。

实践证明，只要安全工作做得扎实、管理到位，作业者的安全意识、技能和防范能力到位，大多数安全事故是可以有效预防和避免的，在安全工程科学研究中，有一条“海恩法则”：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆，以及1000起事故隐患。“海恩法则”实际上告诉了我们这样一个道理，在安全生产中，哪怕提前防控和治理了999起事故隐患，但只要有一起被忽略，就有可能诱发严重事故。

三、安全“五靠”指引

1、安全靠责任心。在日常的生活工作中，在上班的每时、每分里，安全的隐患随时都象凶残的野兽张着血盆大口，盯着我们脆弱的肉体，麻痹的神经。只有按分守已、循规蹈矩、踏踏实实做人做事，强化安全意识，增强责任心，生产的安全才不受威胁。只有增强责任心，安全才有保障，生命才会美丽。

2、安全靠人。人必须有一定的安全素质，即道德修养，责任心，业务技能，健康的身体等。

3、安全靠企业领导。领导高度重视，舍得投入，提供良好的工作环境。

4、安全靠制度。用科学的制度规范员工的行为，建立健全奖惩机制，逐级落实安全责任，实行重奖中罚。

5、安全靠管理。建立安全管理体系，重视过程控制，实现规范化管理。

安全工作“只有起点，没有终点”。我们将通过安全大检查活动的开展，强化专兼职安全员队伍建设，不断提升业务知识和管理水平，推进安全生产网格化管理，发挥好运作团队兼职安全员的作用，纵向到底、横向到边，形成齐抓共管的安全生产氛围，把安全工作抓好抓实。

生产工培训心得体会范文篇7

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从'静'开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字'净',名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s 的真实写照。最后一个字'境',优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

另外，宾馆打扫卫生人员的工作方式与标准化作业，对我启发很大。因为晚上的茶没喝完，也没有倒掉，早晨起来就去上课了，晚上回来发现了一个匪夷所思的事情，打扫房间的工作人员竟然用纸巾帮我盖在了茶杯上。还有细节上的事情简直做到了极致，厕所的纸为了方便使用，都会在纸的开始位置叠上一个小三角，既美观又方便拿取，这样的事情还有很多，客车座椅上的杯架，绿灯+蜂鸣的提醒，客车座椅上的安全带防错，参观工厂互联网、传感器、大数据的应用……

以上说的这些事例，只有满足4s(全员意识和习惯的培养)、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田'造车先育人'的管理理念，这也正是东利的经营哲学'利他忘我，领先超越'.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的'三现原则',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到'现场'去，亲眼确认'现物',认真探究'现实',并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1. 品质确认台 4s 做好。

2. 不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3. 品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检(设备、工装、夹具)。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc 七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc 的曲老师说的一句话'羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感'.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实!

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